目前的市場需求趨勢，要求鋼帶熱軋廠能同時生產各種鋼號的高強度厚鋼帶和超薄鋼帶。另外，對于成品鋼帶尺寸公差的質量要求也越來越嚴格。在鋼廠生產計劃安排中，會發現一次工作輥軋制通常都會包括各種鋼號和帶材尺寸，其中鋼帶的目標凸度類型隨不同產品尺寸和不同最終用途而變化。在軋制過程中，鋼帶板形（凸度、板形和平整度）受到許多因素的影響，例如軋輥的熱態輥型、軋制力、軋輥磨損、鋼帶寬度等，而這些因素在生產活動的過程中都會發生變化。

　　在這種操作情況下，就必須在每個機架安裝功能強大而又操作靈活的動態執行系統，以便于在軋制過程中控制鋼帶的質量，減少由于工作輥熱凸度和輥組偏斜造成的板與板之間以及板內部的板形不穩定現象。

　　除了對工作輥冷卻系統進行了合理設計之外，達涅利的全球解決方案中還包括下列鋼帶板形控制因素：工作輥的正負重彎；工作輥的“輥型優化輥”（OSR）輥型。輥型優化輥的輥型可以配套應用于工作輥竄動；工作輥一般均采用平滑的輥型，以便于將板形控制和磨損控制功能結合在一起。

　　精軋機的參數如下：

　　正彎輥力：每側2000kN

　　負彎輥力：每側1500kN

　　竄輥行程：±150mm

　　工作輥的輥型優化輥（OSR）輥型，屬于一種非對稱曲線，由一個正弦函數和一個3級多項式函數構成，公式如下：

　　F（x）=Asin（ax）+Bx+Cx3

　　式中：Cx3定義凸度控制范圍；Bx定義/控制工作輥、支承輥局部磨損；Asin（ax）定義鋼帶板形。工作輥“輥型優化輥”（OSR）輥型在精軋機中配置的數量和位置，均經過了精確計算。對上述參數進行合理定義，可起到以下作用：

　　1）在工作輥整個軋制活動過程中對鋼帶板形進行優化控制；
　　2）通過一套工作輥，管理所有不同工作輥軋制活動；
　　3）盡可能減少精軋機中中不同工作輥輥型的數量。

　　這樣，即可同時實現優質鋼帶板形和便捷的軋輥間管理。從分析廠區工作輥軋制活動開始，就可以對精軋機各個機架中的上述因素，定義優化配置，從而達到有益的鋼帶性能，并盡可能減少磨輥操作的次數。上述執行結構的綜合效果，可以使達涅利興建的工廠在鋼帶形式和板形方面，達到并完全滿足大多數嚴格市場上的所有苛刻要求，生產出鋼號系列廣泛的鋼帶產品。比較軋制中的目標凸度和實際凸度，不論鋼號、厚度、寬度，與目標值相比，實際鋼帶凸度都在±10微米的范圍以內。通過對精軋機的各種因素進行專門優化，實現了優異的帶材板形性能，最大程度上降低了經營成本。