鋼管壁厚不均主要體現為螺旋狀壁厚不均、直線狀壁厚不均及頭尾部壁厚偏厚、偏薄等現象。連軋工藝調整的影響是導致成品管壁厚不均的重要因素。具體為：

　　1、螺旋狀壁厚不均 成因是

　　1）穿孔機軋制中心線不正、兩軋輥的傾角不等或頂頭前壓下量太小等調整原因造成的壁厚不均，一般沿鋼管的全長呈螺旋狀分布。
　　2）在軋制過程中定心輥打開過早、定心輥調整不當以及頂桿抖動等造成的壁厚不均，一般沿鋼管全長呈螺旋狀分布。

　　措施：

　　1）調整穿孔機軋制中心線，使兩軋輥的傾角相等，按軋制表給定參數調整軋管機。
　　2）針對第二種情況，根據毛管出口速度調整定心輥打開時間，軋制過程中定心輥不要打開過早，以防止頂桿抖動，造成壁厚不均。定心輥開口度需要根據毛管直徑的變化作適當調整，并考慮毛管跳動量的大小。

　　2、直線狀壁厚不均 成因

　　1）芯棒預穿鞍座高度調整不合適，芯棒預穿時接觸到某一面的毛管，致使毛管在接觸面上溫降過快，造成壁厚不均甚至拉凹缺陷。
　　2）連軋軋輥間隙過小或過大。
　　3）軋管機中心線偏差。
　　4)單、雙機架壓下量不均，會造成鋼管單機架方向超薄（超厚）、雙機架方向超厚（超薄）的直線型對稱偏差。
　　5）安全臼斷裂，內外輥縫差大，會造成鋼管直線型非對稱偏差。
　　6）連軋調整不當，堆鋼、拉鋼軋制會造成直線型壁厚不均。

　　措施：

　　1）調整好芯棒預穿鞍座的高度、保證芯棒與毛管對中。
　　2）更換孔型及軋制規格時應測量軋輥間隙，使實際軋輥間隙與軋制表保持一致。
　　3）用光學對中裝置調整軋制中心線，年度大修時必須校正軋管機中心線。
　　4)及時更換安全臼斷裂的機架，實施測量連軋輥內、外輥縫，出現問題并及時更換。
　　5）連軋時，要避免拉鋼、堆鋼。

　　3、頭、尾部壁厚不均 成因

　　1）管坯前端切斜度、彎曲度過大、管坯定心孔不正易造成鋼管頭部壁厚不均。
　　2）穿孔時延伸系數太大、軋輥轉速太高、軋制不穩定。
　　3）穿孔機拋鋼不穩定易造成毛管尾部壁厚不均。

　　措施

　　1）檢查管坯質量，防止管坯前端切斜度、壓下量大，更換孔型或檢修均應校正定心孔。
　　2）采用較低的穿孔速度，以確保軋制的穩定性和毛管壁厚的均勻度。當軋輥轉速調整后，匹配的導盤也做相應調整。
　　3）關注導盤使用狀態并加大對導盤螺栓的檢查力度，降低導盤在軋鋼時的竄動幅度，保證拋鋼穩定。