IF鋼(Interstitial Free Stee1), 又叫無間隙原子鋼,因其具有優異的深沖性能、高塑性應變比、高伸長率、高硬化指標、較低的屈強比, 以及優異的非時效性,因此被譽為第3代超深沖用鋼。近年來汽車制造企業對汽車用鋼板的質量要求越來越高。對于熱軋IF鋼來說，終軋溫度精度偏低是其主要質量問題之一。

　　主要表現為：成品厚度h≤2.8mm時, 帶鋼頭部150m內終軋溫度超下限,即小于900 ℃(一般終軋目標溫度(920±20) ℃)。

　　終軋溫度偏低的原因是：

　　根據軋制理論, 精軋終了時的溫度要求控制在Ar3以上,在均勻的奧氏體區域進行軋制方可得到均勻的鐵素體組織和良好的性能。厚度h≤2.8mm的IF鋼汽車原板,C的質量分數為(10～20)×10-6,由于電機功率、最大穿帶速度及軋制穩定性的限制, 即使機組以11.2m/s的最大穿帶速度進行生產, 軋制過程中的變形熱仍不能對熱損失給予有效補償, 而機組又無法實現大的功率加速功能, 使得帶鋼頭部150m內的終軋溫度易超下限(900 ℃)。

　　提高終軋溫度精度措施是：

　　1、生產薄規格IF 鋼汽車原板時提高加熱爐模型中出爐溫度(提高10 ℃), 同時對熱負荷分配系數進行優化,以提高板坯出爐溫度的均勻性。
　　2、優化精軋除鱗工藝。對厚度h≤3.5mm的IF鋼汽車原板,精軋除鱗裝置由F1前2組除鱗裝置+1 組機架間除鱗裝置變為F1前1組除鱗裝置+1 組機架間除鱗裝置。
　　3、優化機架間水冷設定及速度制度。對厚度h≤3.5mm的IF鋼汽車原板, 精軋模型不進行機架間冷卻水的設定, 反饋控制也不開水。同時,對模型中IF鋼組的速度參數進行優化。