隨著科學(xué)技術(shù)的不斷發(fā)展，工程機(jī)械和汽車的輕量化已經(jīng)成為減少廢氣排放和燃油消耗的有效方法，輕量化設(shè)計(jì)逐漸成為產(chǎn)品設(shè)計(jì)制造的主流方向。以雙相鋼（DP）、相變誘發(fā)塑性鋼（TRIP0）、低碳馬氏體鋼（MART）為代表的先進(jìn)高強(qiáng)度耐磨板，在保證結(jié)構(gòu)零件強(qiáng)度的同時(shí)，減小了零件的厚度，起到了輕量化與提高安全性能的作用，是目前最流行的輕量化材料。

　　DP800屬于馬氏體和鐵素體組成的雙相高強(qiáng)度耐磨板，隨著馬氏體含量的增加，其強(qiáng)度值可達(dá)1200MPa，被用于制作結(jié)構(gòu)強(qiáng)度要求較高的零件。DP800具有較低的屈服強(qiáng)度比、較高的加工硬化指數(shù)和烘烤硬化性能，沒有屈服延伸和室溫時(shí)效現(xiàn)象。高強(qiáng)度鋼板在成形過程中會(huì)產(chǎn)生較多的彈性恢復(fù)和應(yīng)力釋放，將會(huì)導(dǎo)致零件有回到原始狀態(tài)的趨勢，引起回彈。回彈降低了零件的尺寸精度，增加了后續(xù)零件裝配的難度，在實(shí)際生產(chǎn)過程中應(yīng)嚴(yán)格控制和減小回彈。

　　目前很少有對(duì)高強(qiáng)度耐磨鋼板的成型和回彈過程進(jìn)行工藝參數(shù)優(yōu)化的研究，合肥工業(yè)大學(xué)材料學(xué)院研究人員基于dynaform研究了摩擦因數(shù)、模具間隙、沖壓速度、凹模圓角半徑對(duì)V形件成形及回彈的影響，對(duì)工藝參數(shù)進(jìn)行優(yōu)化分析，最后得出使回彈角度最小的成形工藝參數(shù)組合，為實(shí)際實(shí)驗(yàn)提供指導(dǎo)。

　　高強(qiáng)度耐磨板的成形及回彈是一個(gè)多因素共同作用的過程，因此有必要對(duì)多因素進(jìn)行綜合分析，研究多參數(shù)對(duì)成形及回彈的影響規(guī)律。科研人員基于正交試驗(yàn)法，對(duì)摩擦因數(shù)、模具間隙、沖壓速度、凹模圓角半徑4個(gè)工藝變量進(jìn)行四因素三水平的試驗(yàn)設(shè)計(jì)，針對(duì)上述因素對(duì)V形件成形及回彈的影響進(jìn)行定性和定量分析。得出結(jié)論如下：

　　（1）基于V形件折彎仿真實(shí)驗(yàn)，研究了高強(qiáng)度鋼板DP800折彎成形及回彈問題，通過正交實(shí)驗(yàn)方案設(shè)計(jì)，分析了多個(gè)工藝參數(shù)對(duì)成形及回彈的影響規(guī)律，結(jié)果表明工藝參數(shù)對(duì)薄板折彎成形后的V形件最大減薄率影響較小，對(duì)回彈的影響較大。
　　（2）摩擦因數(shù)、模具間隙對(duì)折彎后V形件的回彈影響較大：回彈值隨著摩擦因數(shù)的增大而減小，V形件在成形過程中，板料表面分別產(chǎn)生壓應(yīng)力和拉應(yīng)力作用，由于凹凸模和板料之間存在摩擦力作用，可增大拉應(yīng)力變形區(qū)，使板料內(nèi)外表面的應(yīng)力狀態(tài)趨于一致，因此摩擦因數(shù)越大，回彈量越小；但是摩擦力較大時(shí)，產(chǎn)生的拉應(yīng)力也較大，會(huì)影響隔熱板的表面質(zhì)量，嚴(yán)重時(shí)出現(xiàn)拉裂現(xiàn)象。回彈值隨著模具間隙增大而增大，這是由于凹凸模間隙越小，成形過程產(chǎn)生的應(yīng)變值越大，能有效減小彈性變形的影響，從而使卸載后的回彈減小；回彈值隨著凹模圓角半徑的增大而增大；沖壓速度對(duì)V形件的回彈影響較小，實(shí)際生產(chǎn)可以忽略沖壓速度對(duì)回彈的影響。