因合金耐磨板成本高昂，使合金耐磨板在澆注后的縮孔和成材率倍受廣大生產廠家的關注。統計表明，在鑄件生產中，采用普通冒口，鑄件在凝固后的縮孔體積僅占冒口體積的10%～14%，真正用于補縮鑄件的只占6%～10%；采用保溫冒口，則可將冒口的補縮效率提高到20%～25%；而集保溫與發熱于一體的發熱保溫冒口，可將冒口的補縮效率提高至45%。與普通鑄件生產不同，在合金耐磨板工業熔煉生產中，大多數生產廠家都在使用普通保溫冒口進行澆注，縮孔較大和成材率不高的問題普遍存在。因此，科研人員借鑒鑄件的生產思路，設計制作了一種集發熱與保溫一體的發熱保溫冒口，并將其應用于VIDP型4.5t真空感應熔煉爐澆注合金耐磨板的生產中。

　　發熱保溫冒口的熱量來源主要是通過鋁粉的氧化過程（典型的是鋁熱反應）來實現的，經過效果對比和成本分析，最終確定發熱保溫冒口成分為（w%）：煤粉灰10～20，鋁粉35～50，助燃劑2～10，樹脂8～17，剛玉粉20～30，纖維粉7～15，檸檬酸0～1。實驗中使用內腔尺寸為Φ360mm×2800mm的哈呋鑄鐵模，根據與其配套的鑄鐵冒口套內腔尺寸Φ380mm×300mm。

　　在不影響澆注的前提下，對此發熱保溫冒口選用了上小下大的設計，內壁縱向錐度為4°，減小冒口處鋼液液面散熱面積，有助于延長冒口處鋼液的凝固時間；還有利于減小鋼液在冒口內壁上的粘附力，使冒口處的鋼液由于重力作用更易于往下移動和補縮；也有利于提高脫模效率。此冒口采取整體增大壁厚的設計，是為保證此發熱保溫冒口與鋼液接觸時發熱更充分，保溫更持久，以延長鋼液補縮時間；同時隨著冒口處鋼液液態時間的延長，有助于鋼液中夾雜物的上浮，在一定程度上可以起到凈化鋼液的作用。

　　實驗冶煉合金耐磨板為Incoloy825、Inconel625和Inconel718各一爐。根據投爐量和冒口切除的重量，不計正常熔煉損耗，3爐合金耐磨板的真空錠成材率分別為96.1%、95.9%和95.0%。試驗結果表明：

　　（1）新制作的發熱保溫冒口，成品率高，質量好，機械化程度較高，省時省力。
　　（2）應用新制作的發熱保溫冒口，有利于增加冒口處合金液凝固時間，改善補縮情況，合金錠一次縮孔由深V型變為U型；二次縮孔體積大幅減小，且位置上移明顯。
　　（3）在真空感應熔煉爐澆注合金耐磨板，使用發熱保溫冒口，能顯著提高真空錠成材率，提高幅度達到2%～3%，降本增效明顯。