提高連鑄速度是提高連鑄生產(chǎn)效率最有效的手段，為此進(jìn)行了大量的研究開發(fā)工作。在結(jié)晶器方面采取的措施有：采用均勻強(qiáng)冷卻結(jié)晶器薄壁銅板、利用非正弦高頻短沖程振動促進(jìn)保護(hù)渣膜的潤滑作用、使用熔融性均勻流入性良好的結(jié)晶器保護(hù)渣、使用多孔浸入式水口控制浸入深度、使用窄面多錐度結(jié)晶器提高鑄坯質(zhì)量、利用結(jié)晶器熱電偶散熱監(jiān)控漏鋼預(yù)報系統(tǒng)防止漏鋼等。在二冷區(qū)采取的措施有：大通量散熱、二冷輥間距不等化、液面高精度控制、電磁制動抑制鋼液流股等。通過這些措施減少了漏鋼和鑄坯的非正常鼓肚。

　　結(jié)晶器保護(hù)渣投入在鋼水液面上，被鋼水熔化浮在鋼水表面。其作用是，降低鋼水的熱輻射損失和在結(jié)晶器振動過程中進(jìn)入凝固殼與結(jié)晶器間隙內(nèi)，通過潤滑作用防止鑄坯與結(jié)晶器發(fā)生熱粘結(jié)。保護(hù)渣在鋼水凝固起點彎月面的厚度約為1mm，在彎月面以下形成幾百納米厚的渣膜起絕熱層的作用。

　　在包晶鋼連鑄時，由于鋼水在凝固后立即進(jìn)行δ-γ相變，體積收縮。在鑄坯寬度方向上產(chǎn)生很小的不均勻凝固，凝固殼發(fā)生局部變形，形成幾十納米的氣隙，導(dǎo)致散熱緩慢，使鑄坯產(chǎn)生縱向裂紋或發(fā)生漏鋼。增加保護(hù)渣渣膜厚度，降低鑄坯冷卻速度，可以減輕上述現(xiàn)象。保護(hù)渣低黏度化、降低連鑄速度、減低振動頻率、增大振幅可以增加渣膜厚度，但這會使生產(chǎn)效率下降和增大鑄坯振痕深度，并成為最終產(chǎn)品的缺陷。因此保護(hù)渣的設(shè)計方向應(yīng)是，使熔融的渣膜發(fā)揮緩慢冷卻鑄坯的作用，即在玻璃質(zhì)渣膜上生成固相晶體質(zhì)渣膜，降低鑄坯的熱輻射。一般是以生成槍晶石相作為固相晶體質(zhì)渣膜，并對此進(jìn)行了熱力學(xué)穩(wěn)定性和結(jié)晶速度的研究。此外，也有以黃長石相做晶體質(zhì)渣膜的設(shè)計。堿度為1.2-1.4時黏度可達(dá)5Pa*s的高堿度高黏度的無氟黃長石相，對防止卷渣是有效的，已經(jīng)應(yīng)用在圓鑄坯連鑄中。

　　Al、Ti、Mn等活性元素含量高的鋼種在連鑄中，由于夾雜物析出和鋼水與結(jié)晶器保護(hù)渣的反應(yīng)，生成了鈣鋁黃長石和鈣鈦礦等高熔點固相，使?jié)櫥涣迹瑢?dǎo)致連鑄困難。對這個問題進(jìn)行了許多研究，開發(fā)了高Al電工鋼連鑄用結(jié)晶器保護(hù)渣和高M(jìn)n鋼連鑄用結(jié)晶器保護(hù)渣，使這些難生產(chǎn)的鋼種實現(xiàn)了穩(wěn)定連鑄。

　　為防止由于氫產(chǎn)生的漏鋼事故，提出了新型結(jié)晶器保護(hù)渣設(shè)計方案。鋼水中H濃度高、連鑄速度快，容易發(fā)生漏鋼事故。因此要對鋼水進(jìn)行真空脫氫處理，并對結(jié)晶器保護(hù)渣的水分進(jìn)行嚴(yán)格控制。研究結(jié)果表明，大氣中的水分溶解在保護(hù)渣中，保護(hù)渣在結(jié)晶器和鑄坯急冷層之間的間隙中冷卻析出氫氣泡，導(dǎo)致散熱不良，這是硅脫氧鋼漏鋼的一個原因。為此，提出了通過控制保護(hù)渣中的OH離子溶解度來防止氫氣泡析出的保護(hù)渣設(shè)計方案，采用這種保護(hù)渣使硅脫氧鋼連鑄順行。根據(jù)環(huán)境保護(hù)的要求，對無氟結(jié)晶器保護(hù)渣進(jìn)行了開發(fā)。研究了無氟條件下Na、B氣化損失機(jī)制，由于氣泡是以不溶性ZrO2為核心生成的，所以使ZrO2不飽和化是抑制Na、B氣化損失的有效方法。