在汽車沖壓件生產中，相比冷沖壓，熱沖壓工藝可有效兼顧輕量化與碰撞安全性及高強度下沖壓件回彈與模具磨損等問題，受到重視。熱沖壓加工要通過其成形模具來實現，模具的設計是否合理，將直接關系到熱沖壓成形效率的高低。 在進行熱成形模具結構設計時，主要考慮因素包括：鑲塊冷卻系統布置、模具強度、模具密封性等。其中，最關鍵的是鑲塊冷卻系統的布置，保證熱成形制件成形后具備一定的冷卻速率。

　　據此，熱沖壓模具的設計制造方法主要分為4種：鉆孔式、分層式、淋蓬式及熔鑄式。各方法的優缺點是：

　　1、鉆孔式

　　鉆孔式是通過在凸凹模型面下最大限度隨型布置管道，實現鑲塊冷卻系統布置。優點是易加工，便于更換模具，通用性好；缺點是：無法做到隨型加工，模具冷卻均勻性差。

　　2、分層式

　　分層式是通過模具型面與模具其他部分以冷卻管道為界面分層設計加工。優點是隨型性較好，換熱面積大，密封簡單；缺點是需要高精度加工設備，冷卻管道復雜，傳熱性能差。

　　3、淋蓬式

　　淋蓬式通過在模具型面上開設一系列小孔，在孔里安排噴頭，模具合模后利用噴頭將高壓冷卻液以霧狀噴到熱鋼板上實現淬火、冷卻。優點是冷卻效果好，材料相變充分，零件力學性能優異；缺點是加工困難，模具上殘留水滴對模具型面損傷嚴重，降低模具壽命。

　　4、熔鑄式

　　熔鑄式通過固定的冷卻管道整體預埋到砂型中，采用鑄造方式得到模坯，機加工后得到一體化模具。優點是冷卻管道排布靈活，隨型性好，管道密封簡單可靠，易于加工；缺點是模具強度較差，熔鑄工藝復雜，管道與基體間要實現冶金結合，位置精度要求高，難以實現局部模修。

　　在四種熱沖壓磨具設計制造方式中，以鉆孔式和分層式的應用最多。