圓管坯表面渣坑是在圓坯表面形成的隨機分布、坑口不規則且比內尺寸大、坑內表面凹凸不平并附著少量渣殼的開放型的孔洞。一旦發生，就需缺陷坯進行集中修磨精整，同時伴隨出現了大量報廢坯。為此需要分析，并加以控制。

　　分析認為：鋼中大量高熔點夾雜物在中包水口碗部和內壁的聚集，引發了棒位和結晶器液面的劇烈波動；同時熔融的結晶器保護渣吸收了部分Al2O3、MgO等高熔點物質，導致保護渣粘度上升性能改變，局部形成復雜成分的團簇狀硬性質點，隨著液態保護渣流入到結晶器與坯殼之間。由于溫度的降低，質點會裹挾保護渣進一步長大和硬化，隨著結晶器振動被壓入到初生坯殼的表面，出結晶器后在二冷水的冷卻和沖擊作用下，部分渣殼會自動脫落，最后形成渣坑缺陷。

　　表面渣坑控制措施是：

　　1、加強轉爐操作，在確保深脫磷的基礎上，力爭終點鋼水不過氧化。

　　2、維護好出鋼口，出鋼時間不得小于1'50"。采用擋渣塞控制一次下渣和自動擋渣標控制末期下渣，鋼包下渣厚度≤50mm。

　　3、出鋼溫度控制1620～1640℃。溫度過低不僅影響渣料熔化，增加鋼包精煉爐的升溫負擔，還會使底吹透氣磚表面結冷鋼堵塞，惡化精煉效果；溫度過高不利于脫磷并增加回磷量。

　　4、采用一步脫氧法。出鋼時根據鋼種要求差別采用不同的脫氧劑進行終脫氧。出鋼過程加入石灰、合成渣、螢石等造渣料，利用鋼流的沖擊和底吹攪拌，使成渣時間提前，增大反應界面，促進脫氧產物和渣滴碰撞聚合，能快速上浮入渣，盡可能減少鋼液污染。

　　5、優化精煉渣系。將CaO－Al2O3－CaF2渣系優化調整為CaO－Al2O3－SiO2渣系，該渣系具有熔點低流動性好、乳化程度高及埋弧性好的優點，尤其對夾雜物的吸附能力有明顯提高效果。

　　6、夾雜物變性處理工藝優化，確定合理的加鈣量。硅鋁鎮靜鋼的喂CaSi線量為0.6kg/t，鋁鎮靜鋼的喂CaSi線量為1.0kg/t。

　　7、開澆爐次中包充氬氣對未加覆蓋劑的裸露鋼水進行保護，避免鋼水二次氧化。

　　8、涂抹料中包烘烤時間控制在5～6h。力求恒拉速澆注，正常液面波動控制在±3mm以內。