首鋼股份公司通過扎實開展余鋼回下包操作，實現鋼鐵料降低2.97千克/噸，同比降低噸鋼成本3.96元。

　　在煉鋼后道工序，大包流入中間包，鋼包內會殘存一部分渣、鋼的混合物，這一部分鋼水就是——余鋼。余鋼之前只有一個去處，就是回渣罐，作為渣鋼回吃，渣罐里通過“隔柵”把渣鋼分塊便于回收利用，就是這個隔柵大大提高了成本。據統計，5月份，平均每天更換10塊隔柵，每塊2430元。為最大限度降低成本，股份公司又給余鋼增加了一個去處——“余鋼回下包”，即一部分余鋼直接進入鐵水或鋼水包，重新冶煉澆鑄。在降低隔柵投入的同時，直接增加金屬回收量，降低煉鋼綜合成本。

　　余鋼直接回下包，需要有包“趁熱”去接，給本就緊張的生產組織加了一記重碼。新加入的余鋼可能出現溢渣等現象，給安全生產提出了更高要求。成分變化，給千變萬化的轉爐吹煉控制又增加了一層難度，崗位操作必須不斷“練功”來解決。為此煉鋼作業部把余鋼回下包作為專項工作，在煉鋼作業區的降本措施展板榜上有名，目標值、上月完成、本月累計，幾個數據時刻在警醒著大家。列入四班KPI指標、堅持“爐爐對”，正向激勵也時刻鼓舞著大家。為了實現降本和保證品種質量的最大公約數，作業部下發《鋼包余鋼回鐵包執行規則》，明確每日作業計劃中哪些品種可以執行此項操作，哪些不可以。生產組織上調度室統籌協調，煉鋼工長、鋼包準備，崗位操作明確各自職責，每天定期將數據按要求記錄在《鋼包余鋼回下包數據記錄》表中。為了盡可能減少余鋼回下包對脫硫攪拌等設備的影響，生產組織上盡量保證重包接余鋼。制定了翻鋼包余鋼時，人員要站在側面安全位置等專項安全措施。

　　余鋼回鐵包對目前鐵包狀態影響較大，為此根據生產排程盡量組織每月10—15天集中回鐵包，然后進入2—4天涮包期，作業區組織對鐵包進行集中涮包和處理，確保鐵包狀態的正常運轉。為防止鐵水溫度損失大、余鋼粘鐵包底等，要求盛裝鐵水的鐵包等余鋼時間不大于60分鐘，空鐵包接完鋼包余鋼至倒罐出鐵時間不大于20分鐘。余鋼回下包最關鍵的是崗位操作，作業區利用班前、班后會對日常出現的問題進行集中討論學習，并定期組織技師專業培訓。煉鋼作業部圍繞各環節控制堅持每天跟蹤、每天講評。目前回下包量已達30%。