緊固件材料作為汽車制造業的基礎，對于產品的質量和性能起著至關重要的作用。近年來，我國在引進汽車生產線的同時，引進了相應的汽車緊固件用鋼材，并逐步實現了國產化，其中高強度汽車緊固件國產轉化率最高，促進了我國的鋼鐵材料及工藝的發展，逐漸縮小了我國工藝技術水平和材料應用水平與發達國家的差距。高效、強韌性和輕量化相結合仍是汽車緊固件鋼材與制造精髓，金屬材料科學將在其中起著制約的作用。

　　隨著對汽車連接要求的提高，汽車緊固件材料越來越引起人們的關注。在現代汽車中，40%以上的零件具有螺紋結構，除了簡單作定位的螺栓之外，如連桿螺栓、缸蓋螺栓等，受到軸向預緊拉伸載荷的作用外，還會在工作過程中受到附加的軸向拉伸載荷、橫向剪切載荷或由此復合而成的彎曲載荷的作用，有時還有沖擊載荷。

　　目前，汽車螺栓的強度級別可分為4～12.9級等。現在汽車應用較多的高強度螺栓為10.9級，且用量正在逐步擴大。汽車緊固件的材料選擇還必須考慮所要采取的工藝路線和相應的工藝要求。凡須經熱壓力加工成形的緊固件，要求選擇具有合適的熱壓力加工性能的材料。對于冷鐓成形的緊固件，不僅要求材料具有良好的冷塑性變形性能，而且還必須保證按合適的硬度范圍供貨，因為硬度是決定其冷鐓性能的重要指標之一,硬度以在170～207HB的范圍內為最好。硬度過高，冷鐓時難以塑性變形，降低工、模具壽命，產品易開裂，并且可能造成在頂模式沖模內充填不夠的弊病；硬度過低，則冷鐓時工件容易變形，同時也常發生粘模現象。

　　螺紋緊固件常采用各種強化處理手段來提高其承載能力。經過熱處理后，其強度的提高可達75%，須經調質處理的螺紋緊固件，就應認真考慮材料的淬透性能，以便保證足夠的淬硬層深度，或者考慮用冷卻速度較緩的冷卻劑，以減少淬裂和引起過大殘余應力或淬火變形的可能性。經切削加工的螺紋緊固件要求其材料具有良好的切削性能，以延長刀具壽命并提高生產效率，這時常選擇易切削鋼。 汽車緊固件企業的發展趨勢目前是由低端、低檔次的生產向高端、高檔次階段過渡，當前汽車制造業對緊固件的需求量猛增，緊固件產品的抗拉強度、承受力、硬度以及防腐蝕性能都需要進一步優化。

　　近年來，伴隨汽車行業的快速發展，緊固件的應用領域不斷擴大，市場需求增加，鋼材消耗也在不斷增加。緊固件技術的現狀和未來成為我國汽車發展的一個非常值得關注的領域，為了適應汽車更安全、更節能、降低噪聲、污染物排放不斷加嚴的要求，對緊固件的質量提出了更高的要求，這就促使生產廠家在生產原材料的選購方面要更加細心，車用緊固件技術將朝著輕量化、適載量、美觀度等方向發展。