冷軋純鈦帶是用海綿鈦作為原料制造板坯，經(jīng)熱卷、冷卷軋制及退火等工序處理得到的產(chǎn)品，主要用于制造焊管、板式換熱器、裝飾面板等產(chǎn)品，大量應用于核電、海水淡化、板換及建筑等領(lǐng)域，但鈦帶加工使用過程中經(jīng)常會發(fā)現(xiàn)一些起皮、粘結(jié)、浪形及分層等質(zhì)量缺陷，給客戶及生產(chǎn)廠家?guī)泶罅康睦速M，其中鈦帶分層缺陷研究較少且不易發(fā)現(xiàn)，質(zhì)量隱患較大，因此分析其缺陷特征、形成機理及預防措施十分重要。

　　試驗材料為0.6～1.7mm厚度規(guī)格冷軋純鈦帶，其工藝流程為：海綿鈦→真空自耗電弧熔煉VAR（2次）→扒皮→鍛造→銑面→熱卷軋制→退火→拋丸→酸洗→冷卷軋制→脫脂→真空退火→精整→包裝。

　　分別從3個典型分層鈦卷缺陷位置取樣，分別為：厚度0.6mm，退火態(tài)，缺陷程度輕微，厚度1.7mm，退火態(tài)，缺陷程度中等，以及厚度1.5mm，冷軋態(tài)，缺陷程度嚴重。金相試樣經(jīng)拋光、腐蝕后，使用OLYMPUSGX71進行顯微組織觀察；使用Hanemann維氏硬度計對缺陷及正常區(qū)域進行顯微硬度測定，試驗力為0.9807N（100g）；使用Quanta650FEG掃描電子顯微鏡對缺陷區(qū)域進行形貌觀察；使用GenesisApex2X射線能譜儀對缺陷區(qū)域成分進行能譜分析。試驗結(jié)果表明：

　　（1）鑄錠中存在的中心縮孔縮松、氣孔，以及硬α相冶金缺陷，是導致冷軋純鈦帶分層的根本原因，在冷軋過程中由于變形不均勻，缺陷部位上下基體呈現(xiàn)半連接狀或完全分離，并沿軋制方向產(chǎn)生斷續(xù)帶狀孔洞及裂紋，從而宏觀表面呈現(xiàn)出搓衣板狀花紋特征。對于鑄錠中心縮孔縮松及氣孔缺陷，應加強電極烘干，適當提高熔煉電流、增加熔池深度，同時保證電極密度和強度，防止熔煉過程中掉料發(fā)生。

　　（2）對于鑄錠硬α相缺陷，應通過嚴格控制原材料品質(zhì)，提高電極焊接質(zhì)量、防止氧化，保證熔煉過程中真空度、漏氣率，同時避免使用混有金屬雜質(zhì)元素的鈦殘料，實現(xiàn)規(guī)范清潔生產(chǎn)。