高強度耐磨板軋制中的板形問題，特別是帶鋼出口凸度過大的問題，是板形控制的一大難點。在其實際生產中，高強度耐磨板的凸度控制水平仍較低，平均凸度命中率只有70.4%，特別是對于厚度大于20mm的超厚規格，凸度超標的現象相當嚴重，影響了產品的正常生產和交貨使用。

　　針對上述問題，科研工作者從輥形，模型，工藝等方面著手，對熱連軋機綜合采用優化工作輥CVC輥形及配套變接觸支持輥輥形，改進凸度反饋控制模型參數，優化精軋負荷分配等技術，顯著提高了高強度耐磨板的板形控制效果，使平均凸度命中率提高了約38%，尤其是對于超厚規格帶鋼，凸度命中率由原來的25.48%提高到95.89%，同時，上游機架的綜合輥耗降低了23.29%，延長了軋輥的使用壽命，取得了顯著的經濟效益。他們采取了以下一些措施：

　　一、對熱連軋機上游機架的輥形配置進行優化，首先修改CVC凸度調節范圍，以優化工作輥輥形，其次設計與該CVC輥形配合的支持輥輥形。優化后承載輥縫橫向剛度及彎輥調控范圍增大，既增加了機組的剛性特性，又兼顧了柔性特性。輥間接觸壓力峰值及不均勻度的降低和工作輥竄輥行程利用率的增大，改善了支持輥與工作輥的接觸狀態，有利于軋輥磨損的均勻化，降低軋輥邊部剝落的可能性，支持輥自保持性的增大，提高了軋制過程的穩定性。

　　二、通過跟蹤分析高強度低合金鋼的生產數據，發現凸度反饋控制模型功能發揮不足，是導致凸度大問題的原因之一，為提高凸度反饋的控制效果，對相關模型參數進行優化，包括啟動時序、增益系數、彎輥調節量輸出限幅值。優化后彎輥的調節時間由8秒降至4秒，提前了凸度反饋的控制時間，另外，在實際凸度大于目標凸度時，優化前彎輥調節值過小無法達到降低凸度的目的，凸度偏差一直在80~100μm左右，優化后帶鋼凸度迅速控制到目標范圍內，凸度偏差由120μm降至0，控制效果明顯。

　　三、對精軋負荷分配進行優化，使各機架的軋制力分配合理。由于精軋機組的負荷計算以累計能耗分配系數為依據，因此累計能耗分配系數的優化是精軋負荷分配優化的關鍵。應以上游機架以負荷均衡為目標、下游機架兼顧板形的原則進行優化。優化后上游機架軋制負荷得到均衡分配，可充分發揮各機架的設備生產能力；下游機架軋制力有所降低，使彎輥設定值更接近于平衡力，給凸度反饋控制留有較大余量，為精軋機組板形控制打下良好基礎。

　　實際應用表明，采用優化措施以后，高強度耐磨板的凸度控制達到國際先進水平。同時，軋輥磨損情況得到明顯改善，精軋上游機架的綜合輥耗由原來的0.73kg/t，減少到0.56kg/t，延長了軋輥的使用壽命。