1 錘式破碎機錘頭
1.1 影響錘頭使用壽命的因素
錘頭的磨損情況與諸多因素有關，如：物料性質（入機粒度、種類、硬度、水分、溫度等）、錘頭線速度、篦板篦縫的大小等，會有相當大的差異。合理選材十分重要。
1.2 錘頭材料的選擇 大型破碎機、進料粒度＞500 mm、單重 80-125 kg以上的大錘頭，因為受沖擊力大，應以使用安全為前提。
中小型破碎機、入料粒度＜200mm、單重50kg以下的錘頭，受沖擊力相對較小，高錳鋼加工硬化性能不能充分發揮，因而不耐磨，應該選擇復合鑄造錘頭（高鉻鑄鐵和結構鋼冶金復合或機械復合）。 小型破碎機、入料粒度＜50mm、單重15kg以下的錘頭，受沖擊力更小，更不宜選用高錳鋼，應選擇單一高韌性高鉻鑄鐵鑄造，或機械復合鑄造錘頭。
入料粒度＜100mm 的細碎機錘頭，受沖擊力適中，應選用高韌性超高鉻鑄鐵，硬度＞HRC60，沖擊韌性>ak8J/cm2，使用壽命可比高錳鋼提高3~5倍。
破碎旋窯熟料或高硬度礦物的細碎機，高韌性超高鉻鑄鐵的硬度不能無限度提高，應選擇硬質合金與超高鉻鑄鐵、結構鋼組合的“三合一”組合錘頭。鈷基硬質合金的硬度高達HRC70以上，抵抗高硬度物料的磨損效果最好，使整體錘頭的使用壽命大幅度提高。例如：產量100t/h的PCX100細碎機中一副組合錘頭可破碎熟料15萬噸。
2 單段錘破大錘頭
用于破碎500~1500mm大塊石料的單段錘式破碎機，錘頭單重80-220kg。因承受的沖擊力太大，錘頭材質有如下5種選擇。
1）合金高錳鋼：在ZGMn13中加入Cr、Mo等合金。
2）超高錳鋼：含Mn16%以上，并加入Cr、Mo等合金。
3）表面堆焊：高錳鋼錘頭工作面堆焊TM55（Mn系）、ZD3（Cr系）等，表面堆焊層硬度HRC56-62。
4）雙金屬復合鑄造：頭部高鉻鑄鐵（20%Cr+Mo+Ni），HRC≥60，柄部為碳鋼或低合金鋼。
5）合金高錳鋼頭部鑲鑄硬質合金塊。
因石灰石的性質差異太大，同一種材質的錘頭壽命會相差十倍。總體來說，目前雙金屬復合鑄造錘頭的使用效果和性價比最好。
3 反擊破板錘
用于破碎500~1500mm大塊石料的反擊式破碎機，板錘單重400~1000kg。因承受的沖擊力太大，板錘材質通常選擇合金高錳鋼或超高錳鋼。單重＜200kg的板錘，用于破碎砂巖等硬質物料時，建議選擇超高鉻鑄鐵。
4 立磨輥和盤
1）中小型磨輥和盤：高鉻鑄鐵整體鑄造，HRC62－64。鎳硬鑄鐵Ⅳ整體鑄造，HRC58~64。
2）大型磨輥和盤：上述兩種材質分塊鑄造。
3）表面堆焊：碳鋼堆焊新輥，舊輥和磨盤可堆焊修復。
4）雙金屬復合磨輥：在塑性鑄鐵（HB320）上，以機械方式鑲嵌燕尾槽的高鉻鑄鐵塊（Cr≥16%，HRC≥64）。其優點：①同樣材質的高鉻鑄鐵鑲嵌塊比整體鑄造的磨輥硬度高，耐磨性更好。②塑性鑄鐵對立磨運行中產生的各種應力的擴散有非常好的阻礙作用。即使金屬異物使鑲嵌塊產生裂紋，也難以向內部擴展。設備運行更可靠。③耐磨壽命比Nihard Ⅳ提高50%以上。④鑲嵌塊之間的塑性鑄鐵磨損快，形成小凹槽，增加了對物料的咬合力，可提高粉磨效率。
5）金屬基陶瓷復合材料磨輥和盤：將陶瓷顆粒均勻地分布在高鉻鑄鐵的蜂巢狀結構中。其優點：①陶瓷的硬度Hv2100，遠高于其它材料的硬度（石英Hv~1800，Nihard Ⅳ和高鉻鑄鐵Hv＜900，熟料Hv~550），因此具有優異的耐磨性。②磨輥使用壽命比Nihard Ⅳ和高鉻鑄鐵提高1倍以上。③X-win應用于立磨盤，使用壽命提高1~3倍。
5 磨機粗磨倉襯板
通常粗磨倉入磨粒度為15~25mm，最大球徑?90mm，平均球徑70~76mm。球以較大的沖擊力鑿削襯板，同時擠壓物料的尖角切削襯板，因此粗磨倉襯板磨損機理是以高應力沖擊鑿削磨損為主，擠壓切削磨損為輔。受高應力沖擊－要有足夠韌性，受切削磨損－要有高硬度。根據磨損原理，材料硬度(Hm)應大于物料硬度(Ha)的0.8倍，水泥熟料硬度為Hv500~550，相當于HRC49~53。所以襯板硬度應在HRC46以上才耐磨，同時要求沖擊韌性ak＞10J/cm2才能不斷裂。因此粗磨倉襯板應選擇中碳多元合金鋼及類似合金鋼材料，硬度＞HRC48，沖擊韌性ak＞15J/ cm2，使用壽命可達2~5年。
如果磨前有輥壓機組成聯合粉磨，并采用單螺孔的溝槽襯板結構，應選擇高鉻鑄鐵，使用壽命可達6~10年。