7月8日，記者從位于連云港的中國船舶七一六所獲悉，該所機器人事業部研發的“成品尺寸智能檢測判定系統”正式在客戶單位上線。項目負責人王燦燦介紹，這是國內首套應用于鋼鐵行業大尺寸板材的三維在線視覺檢測系統，其研發解決了鋼廠惡劣環境下板材自動化精準檢測的難題，填補了國內空白。

此次委托七一六研究所研發“成品尺寸智能檢測判定系統”的客戶單位為南京鋼鐵股份有限公司中板廠。作為國內最重要的鋼板生產企業之一，該企業鋼板檢測一直采用人工方式進行。即檢測人員通過米尺測量鋼板的長度、寬度，用千分尺隨機抽查鋼板的厚度，并用粉筆在鋼板上記錄后將相關數據錄入到計算機內。南鋼中板廠相關負責人表示：“這種方式不僅用工多，而且容易產生測量誤差。所以我們急需通過精準檢測，保障企業鋼板生產質量穩定。”

在生產線現場，記者看到一塊剛剛出爐的鋼板通過冷床輥道進入檢測區，一根紅色的鐳射線快速對鋼板數據進行讀取。“成品尺寸智能檢測判定系統”準確讀取該鋼板尺寸：長度9017毫米，寬度2118毫米，厚度7.94毫米。王燦燦介紹，這組數據是通過“成品尺寸智能檢測判定系統”中的三維尺寸檢測系統讀取的。該系統可在30秒節拍內快速完成包括鋼板長、寬、厚、對角線、不平度、鐮刀彎、切斜等三維尺寸信息檢測，檢測精度最高達到3毫米。不僅如此，該系統的鋼板噴碼識別系統還可以通過神經網絡在線學習算法，識別鋼板噴碼，準確定位鋼板ID。

“南鋼中板廠被監測鋼板表面溫度高達70至100℃左右，這就意味著我們視覺掃描系統工作環境將達到50℃以上。同時，我們還需要解決現場光線不穩定、現場振動、鋼板熱膨脹系數、鋼板靜置時自身顫動、冷床輥道的不平度、光線均勻性等一系列方面問題，確保檢測系統平穩工作。”王燦燦說。為此，研發人員采用了多種傳感器相互融合的方式完成了中板材檢測的多種信息獲取，并通過3D視覺、2D視覺與電磁超聲波非接觸測厚等技術支持，完成鋼板信息的識別、讀取、分析及上傳功能，實現了惡劣條件下鋼板的自動檢測，提高了檢測的準確度和可靠性。

實驗數據顯示，該系統24小時不間斷運行期間僅需要１名工人遠程監控。而早前該項工作需要8名工人4班3倒。該項目上線后，可以避免鋼廠惡劣環境下工人職業傷害。此外，該系統還能根據設計尺寸信息與實測尺寸信息自動判定鋼板尺寸合格與否，將檢測信息上傳至工廠制造執行系統，實現全程無人化操作。

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